本網訊 記者倪偉齡報道：中國一重以往在其研制的一萬五千噸水壓機上，鍛造“喇叭形”錐形筒體，是自己諳熟的“拿手好戲”。而能鍛造第三代核電蒸發器“直段”、“斜段”相連“米斗形”錐形筒體，則是難度罕見的“獨門絕技”。1月15日中國一重成功鍛造成功世界首件第三代核電蒸發器錐形筒體。
從鍛造“喇叭形”到鍛造“米斗形”錐形筒體，是高難鍛造技術的創新飛躍，標志著我國已掌握第三代核電產品關鍵部件制造技術，對推進核電部件制造國產化具有重要意義。
目前，國際上美國西屋公司的AP1000第三代核電技術，比第二代核電標準具有焊縫少、安全性好、運行效率高等明顯優勢，是世界核電市場最先進、最安全的商業核電技術。韓國斗山重工運用第三代核電技術制造核電設備。2007年11月，中國一重承制韓國斗山技術要求難度大、制造復雜的一號、二號機組2臺壓力容器關鍵鍛件和4臺蒸發器大部分鍛件。第三代核電產品關鍵部件制造重重技術難關，對立志實現AP1000國產化戰略的一重人提出新的嚴峻挑戰。
新鍛造成功的AP1000蒸發器錐形筒體宛若一個2米高、4米多寬碩大的“米斗”，其錐筒大小端的直段部分是鍛造中最大的技術難點。以往傳統鍛造方法是將筒體一次成型鍛造成一個“喇叭形”，之后靠大量后期加工達到筒體兩端斜段和直段連接的技術指標。按這種加工方法得用近300噸鋼錠才能保證后期加工技術要求，浪費大量鋼水，加大了筒體制造成本。如何突破傳統加工錐形筒體費工、費時、費料問題瓶頸？這對70%為鍛造成本的錐形筒體制造固然重要，更重要的是AP1000蒸發器錐形筒體等關鍵部件制造實現國產化，要求一重工程技術人員探勇于索出一條世界先進的全新鍛造技術。
一重黑龍江鑄鍛造鋼公司總裁王寶忠，帶領一重冶金研究所的技術人員，多次組織科研攻關，邊干邊討論解決技術難點。他們聯合清華大學一道，反復在計算機上進行萬噸水壓機加工技術模擬試驗，計算鍛造過程中每“一火次”技術參數，并發明11種輔具，為萬噸水壓機鍛造加工配套使用。
這11種輔具如同11只“巧手”，當萬噸水壓機鍛造錐形筒體時，借巧手運斤自如地“拿捏”鍛件，固定角度，精準變換，極大提高鍛造效率、降低制造成本，最終鍛造成功AP1000錐形筒體。目前，一重成為我國唯一能鍛造第三代核電蒸發器錐形筒體等部件的企業。
1月15日晚記者來到一重采訪時，一重AP1000項目經理助理邢其輝手指面前的兩幅圖紙上像鍋底形狀部分道：“這是AP1000關鍵部件壓力容器頂蓋，制造技術標準更高，是非常難加工的鍛件，要求不能有焊縫一次成型，以提高安全系數。像這些制造難度大的其它37種鍛件，正在投料生產中，將于2009年前全部交貨。”
一重鍛造成功第三代核電蒸發器錐形筒體后，“哈爾濱鍋爐廠”、“山東海洋”等核電設備加工制造企業，紛紛前來訂購一重生產的AP1000壓力容器、蒸發器錐形筒體等第三代核電設備關鍵部件。
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